PVC管材、管件生产工艺流程
2022-03-31
基本上，PVC产品是将PVC原料粉末通过加热和加压过程制造而成，制造过程常用的两个主要工艺是管材的挤压和配件的注塑。随着科技的进步，现代化PVC管材采用科学方法生产，需要对工艺变量进行精确控制。聚合物材料是一种自由流动的粉末，需要添加稳定剂和加工助剂。配方和混合比是该工艺的关键阶段，对原料、配料和混合比都要保持严格的规范。挤压机或模塑机的进料可以直接以 "干混 "的形式进行，或预先加工成颗粒状的 "化合物"。
挤压
聚合物和添加剂（1）被准确称重（2），并通过高速混合（3）将原料混合成均匀分布的干料混合物。通过摩擦加热达到120℃左右的混合温度。在混合过程的不同阶段，添加剂熔化并逐渐包裹住PVC聚合物颗粒。在达到所需的温度后，混合料被自动排入到冷却室中，冷却室的温度迅速降低到50℃左右，然后混合料被输送到中间的储存室（4），在那里达到均匀的温度和密度一致性。
这个过程的核心工艺是挤压机（5），它有一个温控分区机筒，精密的 "螺杆 "在其中旋转。现代挤压机的螺杆很精密，精心设计了不同的螺纹，以控制该工艺各个阶段的压缩和剪切。所有主要制造商使用的双反旋转螺杆配置提供了更好的加工。
将PVC干混料计量加入机筒和螺杆中，然后通过加热、加压和剪切，将干混料转化为所需的 "熔融"状态。在沿着螺杆前进的过程中，PVC经过一些区域，对熔体流进行压缩、均化和排气。最后一个区域增加压力，使熔体通过机头和模具组（6），其形状根据所需的管材尺寸和熔体流的流动特性而成型。一旦管材离开挤压模具，它将通过一个带有外部真空的精密定径套进行定径。这足以硬化PVC外层，并在受控水冷室（8）中进行最后冷却时保持管材的直径。
管材被牵引器（9）以恒定的速度通过定型和冷却操作。使用该设备时，速度控制非常重要，因为拉管的速度会影响成品的壁厚。对于橡胶环连接的管道，牵引机在适当的间隔内放慢速度，以加厚承口区域的管道。
一台在线打印机（10）在管道上每隔一段距离打上标记，根据尺寸、等级、类型、日期、标准号和挤出机号进行识别。自动切割锯台（11）将管道切割成所需的长度。
扩口机在每段管子（12）的末端形成一个插口。承接口一般有两种形式。对于橡胶圈连接的管道，使用可折叠芯轴，而普通芯轴则用于溶剂连接的承接口。橡胶环管需要在插口上进行倒角，倒角是在锯床或轧制装置上进行的。
在检查和验收后，管道被存放以等待最终发货（14）。
注塑
PVC管件是通过高压注塑而成。与连续挤压不同的是，模塑是一个重复的循环过程，在每个循环中都有一 "针 "材料被送入模具中。
PVC材料，无论是干混粉状还是颗粒状化合物，都从料斗中由重力作用送入装有往复式螺杆的料筒中。
通过螺杆旋转并将物料输送到机筒前部，桶内被注入所需数量的塑料。螺钉的位置被设定为预先确定的 "注射尺寸"。在这个过程中，压力和热量使材料 "塑化"，现在材料处于熔化状态，等待着被注入模具。
所有这一切都发生在前一次注塑的冷却周期中。在预设的时间后，模具将打开，完成的成型配件将从模具中弹出。然后模具关闭，桶内的熔化塑料在高压下被现在作为柱塞的螺杆注入。塑料进入模具，形成下一个配件。
